SEW减速机运行原理及构造特点各有什么区别

    SEW减速机运行原理及构造特点各有什么区别
    在以后的使用中应定期检查油的，对于混入杂质或变质的油须及时更换。般情况下，对于长期连续工作的减速机，按运行5000小时或每年次更换新油，长期停用的减速机，在重新运转之前亦应更换新油。减速机应加入与原来牌号相同的油，不得与不同牌号的油相混用，牌号相同而粘度不同的油允许混合使用；
    2、换油时要等待减速机冷却下来无燃烧危险为止，但仍应保持温热，因为*冷却后，油的粘度增大，放油困难。注意：要切断传动装置电源，防止无意间通电；
    3、工作中，当发现油温温升超过80℃或油池温度超过100℃及产生不正常的噪声等现象时应停止使用，检查原因，必须排除故障，更换润滑油后，方可继续运转；
    4、用户应有合理的使用维护规章制度，对减速机的运转情况和检验中发现的问题应作认真记录，上述规定应严格执行。
    SEW减速机润滑脂的选择根据行走减速机轴承负荷选择润滑脂时，对重负荷应选针入度小的润滑脂。在高压下工作时除针入度小外，还要有较高的油膜强度和极压机能。根据环境前提选择润滑脂时，钙基润滑脂不易溶于水，适于干燥和水分较少的环境。按照工作温度选择润滑脂时，主要指标应是滴点，氧化安定性和低温机能，滴点般可用来评价高温机能，轴承实际工作温度应低于滴点10-20℃。合成润滑脂的使用温度应低于滴点20-30℃。
    针对磨损问题，传统解决办法是补焊或刷镀后机加工修复，但两者均存在定弊端：补焊高温产生的热应力无法*消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂；而电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落，且以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各力综合作用下，仍会造成再次磨损。对些大的轴承企业更是无法现场解决，多要依赖外协修复。当代西方国家针对以上问题多使用高分子复合材料的修复方法，其具有*的粘着力，优异的抗压强度等综合。应用高分子材料修复，可免拆卸免机加工既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，并大大延长设备部件的使用寿命，为企业节省的停机时间，创造巨大的经济价值。
    而针对渗漏问题，传统方法需要拆卸并打开减速机后，更换密封垫片或涂抹密封胶，不仅费时费力，而且难以确保密封效果，在运行中还会再次出现泄漏。高分子材料可现场治理渗漏，材料具备的优越的粘着力、耐油性及350%的拉伸度，克服减速机振动造成的影响，很好地为企业解决了减速机渗漏问题。
    1、SEW减速机选型方面：
    要了解的型号规格、减速机功能特性、防护型式、额定电压、额定电流、额定功率、电源频率、缘等等。这些内容基本能给用户如何正确使用和维护及选型保护器提供了参考依据。
    2、环境条件：主要指常温、高温、高寒、腐蚀度、震动度、风沙、海拔、电磁污染等。
    3、减速机用途：主要指拖动机械设备要求特点，如风机、水泵、空压机、车床、油田抽油机等不同负载机械特性。
    4、控制系统方面：控制模式有手动、自动、就地控制、远程控制、单机独立运行、线集中控制等情况。启动方式有直接、降压、星三角、频敏变阻器、变频器、软起动等启动方式。
    5、其他方面：用户对现场监护管理是比较随意还是严谨，非正常性的停机对影响的严重程度等。
    不同的润滑油禁止相互混合使用。油位螺塞、放油螺塞和通气器的位置由安装位置决定。
    油位检查：
    1、切断电源，防止触电。等待减速机冷却；
    2、移去油位螺塞检查油是否充满；
    3、安装油位螺塞。
    油的检查：
    1、切断电源，防止触电。等待减速机冷却；
    2、打开放油螺塞，取油样；
    3、检查油的粘度指数：如果油浑浊，建议尽快更换；
    4、对于带油位螺塞的减速机：检查油位，是否合格；安装油位螺塞。
    油的更换：
    冷却后油的粘度增大放油困难，减速机应在运行温度下换油。
    1、切断电源，防止触电。等待减速机冷却下来无燃烧危险为止；
    注意：换油时减速机仍应保持温热；
    2、在放油螺塞下面放个接油盘；
    3、打开油位螺塞、通气器和放油螺塞；
    4、将油全部排除；
    5、装上放油螺塞；
    6、注入同牌号的新油；
    7、油量应与安装位置致；
    8、在油位螺塞处检查油位；
    9、拧紧油位螺塞及通气器。
    SEW减速机故障处理
    由于减速机运行环境恶劣，常会出现磨损、渗漏等故障，主要的几种是：
    1、减速机轴承室磨损，其中又包括壳体轴承箱、箱体内孔轴承室、变速箱轴承室的磨损；
    2、减速机齿轮轴轴径磨损，主要磨损部位在轴头、键槽等；
    3、减速机传动轴轴承位磨损；
    4、减速机结合面渗漏。